彩盒刀模图是刀模制作的核心依据，其精准度直接决定彩盒的成型质量，因此前期准备工作必须做到全面且细致。首先需要收集完整的彩盒设计资料，包括彩盒的成品尺寸图、平面展开图、材质规格说明以及后续加工工艺要求等。成品尺寸图需明确彩盒的长、宽、高以及各部位的公差范围，一般彩盒尺寸公差需控制在±0.3mm以内，高端定制彩盒公差要求更高，需控制在±0.1mm。平面展开图则要标注清楚折痕线、裁切边、粘口位、开窗位、扣位等关键结构的位置和尺寸，粘口位宽度需根据彩盒材质和大小确定，瓦楞纸彩盒粘口位宽度通常为15-25mm，卡纸彩盒则为8-15mm。
其次要明确彩盒的材质参数，不同材质的纸板对刀模图的设计要求差异较大，例如瓦楞纸厚度较大，压痕线需要加宽加深，而卡纸质地较薄，压痕线则需更精细。同时需确认彩盒的生产工艺，若彩盒需要覆膜、烫金、UV等工艺，刀模图设计时需预留出工艺操作的余量，避免模切与后续工艺产生冲突。另外，还需收集模切机的设备参数，包括模切机的最大模切尺寸、最小模切间隙、压力范围等，确保设计的刀模图能够适配生产设备，避免因尺寸超标导致无法上机生产。最后，准备好专业的设计软件，常用的刀模图设计软件有ArtiosCAD、AutoCAD、CorelDRAW等，其中ArtiosCAD是包装行业专用软件，具备强大的结构设计和模切图生成功能，是刀模图制作的首选工具。
完成前期准备后，进入刀模图的核心设计阶段——结构绘制与关键部位标注。首先在设计软件中新建文件，根据收集到的彩盒成品尺寸，计算并绘制出精准的平面展开图。绘制时需遵循“1:1比例”原则，确保图纸尺寸与实际生产的彩盒尺寸完全一致，避免因比例误差导致刀模制作失误。绘制展开图的顺序为先确定彩盒的主体轮廓，再逐步添加折痕线、粘口位、开窗位等细节结构。
折痕线是彩盒成型的关键，绘制时需使用专用的压痕线图层，区分于裁切刀线图层，便于后续刀模制作时识别。折痕线的位置需严格按照展开图的折叠关系确定，对于需要内折的部位，折痕线需标注清晰的方向，同时根据纸板厚度调整折痕线的宽度，厚纸板折痕线宽度一般为0.8-1.2mm，薄纸板则为0.3-0.5mm。粘口位的绘制需注意与彩盒的粘合方向一致，通常粘口位设计在彩盒的侧面或底部，绘制时需用虚线或特殊颜色标注，避免与裁切边混淆。对于带有开窗设计的彩盒，需在展开图上精准绘制开窗的轮廓，同时标注开窗的尺寸和位置公差，开窗位与彩盒图案的对齐误差需控制在±0.2mm以内，确保开窗后能够精准露出内部产品。
此外，还需标注彩盒的扣位、插舌等功能性结构，扣位的尺寸需根据彩盒的材质硬度进行设计，确保扣合后牢固且易于开启。插舌的长度一般为彩盒宽度的1/3-1/2，避免过长导致插合困难或过短导致脱落。绘制完成后，需对所有关键部位进行文字标注，包括尺寸数值、公差范围、结构名称等，标注的文字需清晰规范，便于刀模制作人员理解。
刀线和压痕线是刀模图的核心要素，二者的设计直接影响模切效果，因此需严格区分图层并设置精准参数。首先在设计软件中创建两个独立图层，分别命名为“裁切刀线”和“压痕线”，裁切刀线用于表示需要切断纸板的部位，压痕线用于表示需要压制折痕的部位，不同图层使用不同颜色区分，例如裁切刀线用红色，压痕线用蓝色，避免混淆。
裁切刀线的设计需遵循“闭合轮廓”原则，所有需要裁切的部位必须绘制为闭合的线条，确保刀模制作时刀刃能够形成完整的裁切轮廓，避免出现漏切或多切的情况。刀线的宽度需根据刀模的制作工艺确定，激光刀模的刀线宽度一般为0.1-0.2mm，手工刀模的刀线宽度则为0.3-0.5mm。对于彩盒的尖角部位，刀线设计时需将尖角改为圆弧角，圆弧半径一般为1-3mm，这样可以避免模切时尖角部位的刀刃受力过大而损坏，同时也能防止彩盒成品尖角划伤用户。
压痕线的参数设置需结合纸板的厚度和材质，压痕线的高度一般比裁切刀线低，差值为纸板厚度的1.5-2倍，例如纸板厚度为1mm时，压痕线高度需比刀线低1.5-2mm，确保模切时能够压制出清晰的折痕而不切断纸板。压痕线的线型需设置为虚线或点划线，与裁切刀线的实线形成明显区别。对于需要双向折叠的部位，可设计双条压痕线，两条线的间距为纸板厚度的1-1.5倍，增强折痕效果，避免厚纸板折叠时出现爆线现象。
刀模图不仅需要包含裁切和压痕结构，还需设计合理的排废结构和定位标记，保障后续模切生产的效率和精度。排废结构的作用是将模切后多余的纸板废料快速去除，避免废料粘连在成品上影响生产效率。排废结构的设计需根据彩盒的形状和尺寸确定，对于大面积的废料区域，可设计网格状的排废刀线，将废料分割成小块，便于机械或人工去除；对于小面积的废料区域，可设计排废孔或排废舌，通过模切机的排废装置将废料顶出。
排废刀线的设计需注意与主裁切刀线的间距，一般间距不小于3mm，避免排废刀线与主刀线相互干扰，导致刀刃变形。同时，排废刀线的高度需略低于主裁切刀线，确保在模切时先切断主轮廓，再切断排废刀线，避免废料与成品同时脱落。定位标记的设计是保障模切精度的关键，尤其是对于需要印刷的彩盒，定位标记能够确保刀模与印刷图案精准对齐。常用的定位标记有十字线、三角标等，设计时需将定位标记放置在彩盒的非成品区域，例如粘口位或废料区域，避免影响彩盒的外观。
定位标记的数量需根据彩盒的尺寸确定，小型彩盒可设置2-4个定位标记，大型彩盒则需设置4-8个，确保模切时纸板能够均匀受力，避免出现偏移。此外，还需在刀模图上标注模切机的定位孔位置，定位孔的尺寸和间距需与模切机的定位销完全匹配，确保刀模能够精准安装在模切机上，保障模切过程的稳定性。
刀模图设计完成后，必须进行严格的审核与修正，确保图纸无误差后再输出，这是避免刀模制作失误的最后一道防线。首先进行尺寸审核，将设计好的刀模图与彩盒的成品尺寸图、展开图进行比对，检查所有关键尺寸是否一致，公差是否符合要求，尤其是折痕线、开窗位、粘口位等部位的尺寸，需逐一核对，避免出现尺寸偏差。其次进行结构审核，检查裁切刀线是否闭合、压痕线是否清晰、排废结构是否合理、定位标记是否齐全，同时检查图层区分是否明确，避免刀线与压痕线混淆。
然后进行工艺兼容性审核，结合彩盒的后续加工工艺，检查刀模图是否预留了足够的工艺余量，例如覆膜后的纸板会有轻微收缩，刀模图的尺寸需适当放大0.1%-0.3%，确保成品尺寸精准。审核过程中若发现问题，需及时进行修正，修正完成后再次进行核对，确保所有问题都得到解决。最后进行图纸输出，输出时需根据刀模制作厂家的要求转换为合适的格式，常用的刀模图格式有DXF、PLT、AI等，其中DXF格式是数控刀模机的标准格式，兼容性最强。
输出图纸时需注意保留图层信息，确保裁切刀线、压痕线、排废刀线等图层能够被刀模制作设备识别，同时需在图纸上标注清楚材质参数、模切机型号、公差要求等技术信息，便于刀模制作人员参考。输出完成后，还需将图纸发送给刀模制作厂家进行确认，确保厂家能够准确理解设计意图，避免因沟通不畅导致刀模制作失误。
